1.核心料的稱量配料工序，面對配方多、原料品種多、生產任務緊，如何高效完成計劃，并確保配料100%正確，是保證產品質量的關鍵。

2.生產部門，如何確保輔料混合、斬拌、滾揉、灌制等每個工序準確物料投入與產出，是確保物料平衡與產品質量的關鍵。

3.質量部門，生產過程的數據，采用人工記錄，如何確保生產數據的準確性，以及實現快速的質量追溯？

4.賬務部門，如何快速、準確的統計生產訂單的投入（物料的實際消耗、人工工時、設備工時）產出，實現成本核算的準確、及時？

業務控制流程。系統對生產過程的來料接收、配料、混合輔料、斬拌/滾揉、灌制工序及半成品進行控制，有效防止人為因素在生產過程中的影響，確保產品質量的穩定性，實現產品質量由產后檢測轉變為產前、產中控制和產后溯源，從生產源頭上強化和提高產品產品的質量和安全性，保證產品產品全程優質、安全、高效生產。

主要功能。

1.系統通過接口讀取ERP的生產計劃，實現數據的一致性；

2.通過控制領料、來料接收、實時物料消耗，車間物料結存，實現了車間物料的精準管控；

3.核心料配料，采用配料稱量防錯系統，減少了人工操作可能存在的錯配、漏配、稱量不準的風險，確保了配料的準確可靠性，為后續工序產品質量提供可靠保障。

4.通過對設備的狀態及清潔管理，避免了生產中的交叉污染風險；

5.在輔料混合、斬拌、滾揉、灌制生產過程中，采用工業PC與智能終端PDA，實現對物料的識別與防錯，關鍵數據實時采集，提高對稱量、投料的準確控制；在中間品產出分裝環節，實時采集稱重數據，實現了對批次產量和物料平衡的檢驗，確保每步操作正確才能進行下個作業環節，確保了產品質量的可靠性。 

6.批次生產結束，物料實際用量、人工工時、設備工時，自動收集匯總返回ERP系統，實現了成本核算的準確性、及時性。

1.產品質量 ：標準作業程序得到有效執行，提高了產品質量，降低了因質量問題導致的原料浪費、生產返工（人工、設備工時）的浪費。 

2.管理效率 ：生產過程全程控制，關鍵數據自動采集，提升企業管理水平與生產效率；

3.生產結束，批次成本（原料、人工工時、設備工時）生成報表返回ERP，提高成本核算的準確性、及時性，降低管理成本；

4.通過生產批次快捷追溯到生產過程及原料批號，也可從原料追溯到產品，簡化人工記錄，提升企業生產合規性和記錄審核的高效性。